알루미늄 다이캐스팅용융된 알루미늄을 정밀한 모양의 고강도 금속 부품으로 효율적으로 변환합니다. 이는 높은 치수 정확도, 뛰어난 표면 마감, 우수한 얇은 벽 성능을 갖춘 구성 요소를 제공하는 수많은 산업의 중심입니다. 안정적이고 비용 효율적이며 복잡한 금속 부품을 찾는 OEM에게는 핵심 프로세스를 이해하는 것이 중요합니다. 핵심 알루미늄 다이캐스팅 기술에는 두 가지 주요 접근 방식이 있습니다. 함께 탐험해 봅시다메탈레카.
프로세스:
용융된 알루미늄 합금은 별도의 보관 용광로에서 기계 내의 차가운 챔버로 수동 또는 자동으로 래들링됩니다. 그런 다음 유압 구동 피스톤이 금속을 잠긴 수냉식 강철 다이 캐비티에 빠른 속도와 압력으로 밀어 넣습니다. 응고가 일어날 때까지 압력이 유지됩니다.
장점:
고융점 합금의 효율적인 가공.
특히 대형 주조에 적합합니다.
일반적으로 까다로운 응용 분야에 적합한 무결성이 높고 다공성이 낮은 부품을 생산합니다.
슬리브/피스톤 수명은 핫 챔버 다이캐스팅보다 더 깁니다.
단점:
추운알루미늄 다이 캐스팅핫 챔버 다이캐스팅보다 사이클 속도가 낮습니다.
국자 주조 중 산화물 함유 위험이 약간 더 높습니다.
일관성을 보장하려면 볼륨을 정밀하게 제어해야 합니다.
프로세스:
주로 아연, 마그네슘, 저융점 합금에 사용됩니다. 주입 메커니즘은 용융 금속 풀에 잠겨 있습니다. 플런저가 올라가면 용융된 금속이 구즈넥을 채웁니다. 그런 다음 플런저가 하강하여 구즈넥 노즐을 통해 고압으로 금속을 다이 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 특정 저융점 알루미늄 합금의 경우 기술적으로 가능하지만 침지된 부품의 급속한 부식으로 인해 이는 극히 드뭅니다.
장점:
더운알루미늄 다이 캐스팅매우 높은 사이클 속도를 제공합니다.
침지 이송 방식으로 금속 청정도가 우수합니다.
중소형 아연 부품에 매우 효율적입니다.
단점:
철 주입 부품의 부식으로 인해 표준 알루미늄 합금에는 적합하지 않습니다.
콜드 챔버 다이 캐스팅에 비해 샷 볼륨이 제한됩니다.
| 특징 | 콜드 챔버 다이 캐스팅 | 핫 챔버 다이 캐스팅 |
| 용융 금속 공급 | 별도의 용광로에서 래들링 | 수중 주입 메커니즘 |
| 1차 합금 | ADC12(A383), A380, A360, A413 | 부담 2, 3, 5, 7 |
| 녹는점 | 높음(>~600°C / 1112°F) | 낮음(<~425°C / 800°F) |
| 일반적인 압력 | 15~150MPa(2,000~22,000psi) | 7~35MPa(1,000~5,000psi) |
| 사이클 속도 | 중간에서 높음 | 매우 높음 |
| 부품 크기 범위 | 소형에서 대형까지 | 중소형 |
| 금속 무결성 | 높음(특히 개선 사항 포함) | 높은 |
| 이상적인 대상 | 복합/고강도 Al 부품 | 대용량 아연 부품 |
